kößler technologie: Wenn Menschen und Roboter Hand in Hand arbeiten

Kommen alle Babos aus Babenhausen? 

Neue Woche. Neues Unternehmen. Neuer Job. Und vor allem: neuer Ort. Während meinen Vorbereitungen auf den Job als Maschinen- und Anlagenführerin bei der Firma kößler musste ich zweimal gucken: Babenhausen. Wo liegt denn Babenhausen? Als Erstes kommt mir das Jugendwort Babo in den Sinn. Bei genauerer Recherche finde ich aber heraus, dass es sich hier um einen Ort im Unterallgäu handelt.

Mit 450 Mitarbeiter*innen auf 63.000 m² ist das auf alle Fälle die größte Firma, bei der ich als Jobhopperin reinschnuppern darf. Sehr sympathisch finde ich, dass das Unternehmen trotz der Größe immer noch von der Familie Kößler geführt wird. Besonders beeindruckend sind auch die zahlreichen Zertifikate und Urkunden, vor allem in puncto Qualität. Mal sehen, ob ich mit meinen eher magereren Vorkenntnissen so hohen Qualitätsanforderungen gerecht werden kann. 

Der Antrieb ist entscheidend 

Ich weiß ja nicht wie es euch geht, aber damit mein Motor frühmorgens in die Gänge kommt, braucht mein Gesicht erst mal kaltes Wasser. Und mit Gängen, Motoren und Co. kennt sich die Firma kößler aus. Genauer gesagt, mit Teilen für das Autogetriebe. Die meisten Produkte, die in der Fertigung entstehen, werden genau für diesen Einsatzzweck verwendet. Heute darf ich sogar Maschinen bedienen, die Innenlamellenträger für Verteilergetriebe herstellen. Dazu aber später noch mehr.

Was mir auf dem großen Betriebsgelände gleich in die Augen springt: Die hauseigenen Fische. Die können es sich im eigens dafür angelegten Teich gut gehen lassen. Aber auch die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen können hier draußen die Sonne in der Mittagspause genießen. Draußen gibt es das Teichwasser für die Fische und drinnen das Bohrwasser für die Maschinen. Das wird gebraucht, damit das Werkstück nicht zu warm wird und die bei der Produktion anfallenden Späne gleich abtransportiert werden. Für dieses Bohrwasser gibt es ein eigenes Rohrsystem und eigene Filteranlagen, damit das Wasser immer wieder verwendet werden kann. Auch die ganzen Metallspäne werden in Containern gesammelt und von Maschinen zerkleinert, damit das Material zu neuem Stahl recycelt werden kann.

Span(n)ende Sache, dieser Job 

Bitte einmal: Drehen. Bohren. Verzahnen. Schleifen. Waschen. Trocknen. Danke!

Das sind vereinfacht gesagt auch schon alle Arbeitsschritte, durch die mein Innenlamellenträger wandert. Davor wird an der Werkbank direkt das passende Rohteil bestellt. Natürlich alles vollkommen digital und automatisch. Als das fahrerlose Transportsystem zum ersten Mal die Teile bringt, bin ich schon etwas angespannt. Aber nach einer kleinen Weile freunde ich mich mit den ganzen Robotern (oder auch Robis genannt) an. Ganz nebenbei hat hier jeder Robi auch seinen eigenen Namen, fast wie eigene Familienmitglieder.

Über den gesamten Produktionsprozess nicht fehlen, darf das kontinuierliche Messen und Überprüfen der Werkstücke. Ist auch verständlich, denn so ein Teil im Autogetriebe muss einfach passen und darf nicht fehlerhaft sein. Eine ganz schön große Verantwortung finde ich. Nach vielen Messungen, Werkzeugwechseln und Maschineneinstellungen jeweils bei verschiedenen Produktionsschritten (ein/e Maschinen- und Anlagenführer*in überwacht nämlich im Schnitt circa drei Maschinen), darf ich auch schon die fertigen Teile verpacken.

Mit „feschem Gwand“ unterwegs

Schon den ganzen Tag über bin ich top gestylt unterwegs: Arbeitshose, Sicherheitsschuhe, Schutzbrille und Co. fühlen sich fast schon ganz normal an. Aber Trübsal blasen beim Umziehen gibt es nicht, denn gleich nach Feierabend schlüpfe ich seit Langem mal wieder in mein geliebtes Dirndl. Die traditionelle Tracht passt perfekt zu unserer gemütlichen Brotzeit mit Brezen, Obatzter und Wurstsalat. Da bleibt mir nur noch eins zu sagen: An Guata!