KLAUS Multiparking: Parken einfach gemacht

Im Erdboden versunken

Heute geht es bei bestem Wetter ab nach Aitrach ins schöne Baden-Württemberg. Bei der KLAUS Multiparking GmbH darf ich mich als Konstruktionsmechanikerin beweisen. Was auf mich zukommt? Ich habe keine Ahnung. Ich weiß nur, dass das Unternehmen eigene Parksysteme herstellt und vermutlich werde ich genau da heute mit anpacken! 

Nach einer herzlichen Begrüßung darf ich so ein Parksystem direkt selbst testen. Ich parke meinen kleinen Flitzer auf der Parkstation und in weniger als 30 Sekunden verschwindet er in der Erde. Übrig bleibt nur eine hübsche Grünfläche, auf der man die Mittagspause genießen oder ein weiteres Auto parken kann.

Von der Kutsche bis zum Auto

Seit der Gründung 1907 durch die Familie KLAUS hat sich das Unternehmen konstant weiterentwickelt. Aus den Schlitten und Kutschen der ehemaligen Wagnerei wurden Karosserien, Fahrgeschäfte und schließlich Parksysteme, die sich dann zum Schwerpunkt des Unternehmens entwickelten. In vierter Generation hat das Familienunternehmen heute 250 Mitarbeiter in Deutschland und zwei weitere Niederlassungen in Australien und den USA.

We like to move it, move it...

Überraschenderweise hat Parken viel mit Bewegung zu tun. Mechanische Parksysteme sind teils komplexe technische Konstruktionen voller Bewegung. Die Idee dahinter: das parkende Fahrzeug mobil zu machen, denn je flexibler es bewegt werden kann, desto besser kann der beschränkte Parkraum genutzt werden. Dabei hat KLAUS Multiparking vier verschiedene Produktgruppen im Portfolio: Parker, halbautomatische Parksysteme, vollautomatische Parksysteme, Parkpaletten und Drehscheiben.

Vom Blech zum Parksystem

Aber was genau war denn jetzt mein Job bei KLAUS Multiparking? Vom Blech bis zum fertigen Parksystem liegt die vollständige Herstellung von Parksystemen beim Unternehmen. Mein Job ist heute dabei am Beginn dieser Kette. Aus einem einfachen Blech soll ich die Anfänge für das Endprodukt erstellen. Wir starten diese Aufgabe mit Stanzen und Lasern. Aus den großen Blechen müssen die passenden Stücke nämlich zuerst ausgeschnitten werden. Um die Bleche aus dem Lager zu holen gibt es vollautomatische Roboter, die sie aus den Hochregalen entnehmen und anschließend direkt zur Laser- oder Stanzmaschine bringen. Praktisch!

Mehr als nur ein Knopf zu drücken

Ab zur Kantmaschine, denn die angepassten Bleche sind noch längst nicht in der richtigen Form. Bevor die Maschine loslegen kann, darf ich sie allerdings noch einstellen und die passenden Werkzeuge einsetzen. An der Kantmaschine befindet sich ein kleiner Computer. Hier werden die einzelnen Bleche genau einprogrammiert, damit die Maschine die genauen Winkel für die Kantungen kennt und ruckzuck werden die Bleche geformt.

Aus vielem wird eins

Je nachdem wofür das Blech benötigt wird, wird es als nächstes geschweißt oder lackiert und schließlich geht es ab in die Montageabteilung. Gemeinsam mit Markus suche ich mithilfe eines Plans und einer Liste alle benötigten Teile in einer Kiste zusammen: Schrauben, Muttern, Feststellschrauben und vieles mehr. Mit viel Geduld und Genauigkeit werden die Einzelteile zu einem fertigen Parksystem zusammengebaut.

Zu viele Highlights

An zwei wundervollen Tagen bei KLAUS Multiparking konnte ich einiges an Wissen und Erfahrungen sammeln und auch ein einmaliges Arbeitsklima genießen. Jeder Mitarbeitende wird hier gefördert und unterstützt. Besonders spannend fand ich auch, wie breit das Arbeitsfeld eines/einer Konstruktionsmechaniker*in tatsächlich ist. Während der Ausbildung durchläuft man alle Abteilungen und kann sich schließlich auf eine spezialisieren. Ganz ehrlich? Ich wüsste gar nicht für welche ich mich da entscheiden sollte.